美國moldflow公司上海辦事處余衛東陳建傳統的注塑模具設計主要依靠設計人員的直覺和經驗進行，模具設計加工完以后往往需要經過反復的調試與修正才能正式投入生產，發現問題后，不僅要重新調整工藝參數，甚至要修改塑料制品和模具，這種生產方式制約了新產品的開發。利用Moldflow軟件可在模具加工之前在計算機上對整個注塑成型過程進行模擬分析，包括填充、保壓、冷卻、翹曲、纖維取向、結構應力、收縮以及氣輔成型和熱固性材料流動分析。Moldflow軟件也可作吹塑、熱成型、反應注射、塑封及橡膠注射成型分析，找出未來產品可能出現的缺陷，提高一次試模的成功率，以達到降低生產成本、縮短生產周期的目的。
優化塑料制品設計塑件的壁厚、澆口數量、位置及流道系統設計等對于塑料制品的成敗和質量關系重大。以往全憑制品設計人員的經驗來設計，往往費力、費時，設計出的制品也不盡合理。利用Moldflow軟件，可以快速地設計出理想的塑料制品。
由于塑料制品的多樣性、復雜性和設計人員經驗的局限性，傳統的模具設計往往要經過反復試模、修模才能成功。利用Moldflow軟件，可以對型腔尺寸、澆口位置及尺寸、流道尺寸、冷卻系統等進行優化設計，在計算機上進行試模、修模，可大大提高模具質量，減少試模次數。
優化注塑工藝參數由于經驗的局限性，工程技術人員很難精確地設置制品最合理的加工參數，選擇合適的塑料材料和確定最優的工藝方案。Moldflow軟件可以幫助工程技術人員確定最佳的注射壓力、鎖模力、模具溫度、熔體溫度、注射時間、保壓壓力和保壓時間、冷卻時間等，以注塑出最佳的塑料制品來。
MF/Flow用于分析聚合物在模具中的流動，并且優化模腔的布局、材料的選擇、填充和保壓的工藝參數。可以在產品允許的強度范圍內和合理的充模情況下減少模腔的壁厚，把熔接線和氣穴定位于結構和外觀允許的位置上，并且定義一個范圍較寬的工藝條件。
MF/Cool用于冷卻分析系統對流動過程的影響，優化冷卻管路的布局和工作條件。MF/Cool和MF/Flow相結合，可以得到十分完美的動態的注塑過程分析。這樣可以改善冷卻管路的設計，從而產生均勻的冷卻，并由此縮短成型周期，減少產品成型后的內應力。
MF/Warp用于分析整個塑件的翹曲變形（包括線性、線性彎曲和非線性），同時指出產生翹曲的主要原因以及相應的補救措施。MF/Warp能在一般的工作環境中，考慮到注塑機的大小、材料特性、環境因素和冷卻參數的影響，預測并減小翹曲變形。
MF/Stress用于分析塑料產品在受外界載荷的情況下的機械性能，在考慮到注塑工藝條件下，優化塑料制品的強度和剛度。MF/Stress預測在外載荷和溫度作用下所產生的應力和位移。對于纖維增強塑料，MF/Stress根據流動分析和塑料的種類的物性數據來確定材料的機械特性，用于結構應力分析。
MF/Shrink模腔尺寸確定MF/Shrink可以通過對聚合物的收縮數據和對流動分析結果來確定模腔尺寸大小。通過使用MF/Shrink，可以在較寬的成型條件下以及緊湊的尺寸公差范圍內，使得模腔的尺寸可以更準確地同產品的尺寸相匹配，使得模腔修補加工以及模具投入生產的時間大大縮短，并且大大改善了產品組裝時的相互配合，進一步減少廢品率和提高廣品質量。
MF/0ptim注塑機參數優化材料等參數以及流動分析結果自動產生控制注塑機的填充保壓曲線。用于對注塑機參數的設置，從而免除了在試模時對注塑機參數的反復調試。MF/Optim采用用戶給定或缺省的質量控制標準有效地控制產品的尺寸精度、表面缺陷以及翹曲。
MF/Gas模擬氣體輔助注射成型過程，對整個成型過程進行優化。MF/Flow與MF/Gas耦合求解，完成聚合物注射階段的分析。此時熔體可以部分或全部充滿模腔。注塑成型過程的工藝條件、流道和模腔的流動平衡、以及材料的選擇等可以從中得到優化組合。
塑件纖維取向對采用纖維化塑料的塑件的性能（如拉伸強度）有重要影響。MF/Fiber使用一系列集成的分析工具來優化和預測整個注塑過程的纖維取向，使其趨于合理，從而有效地提高該類塑件的性能。
熱固性塑料具有低熱傳導率和低粘度的優點因而被廣泛應用。MF/Tsets可以對熱固性塑料的流動和融合等復雜過程進行模擬，從而減少表面缺陷，保證材料的熱傳導和融合，控制塑料在型腔中的流動。
制件為一個電腦面板，應采用一模一腔。塑料材料采用CHIMEIPOLYLACPATOT（ABS）。主要的問題是制件頂部有熔接痕和發生困氣。
接口直接讀入CAD模型；也可在Moldflow建模模塊中建模。模型及澆注系統、冷卻系統如、所示。澆注系統初始設計使用兩個側澆口（1）原始方案填充型式較為均勻，如所示，因此，鎖模力不會過大。在本方案中，從澆口到填充末端的距離很長，因此需要采用合適的保壓工藝。
溫度分布如所示，大部分溫度分布在允許范圍內（*20C）。但是在薄的一些區域，料流前峰溫度非常低。如果注塑工藝有些偏差，在這些區域很容易產生短射和應力集中。
顯示塑件上困氣的位置。大部分困氣出現在筋和邊的末端，因此，除了頂部，其他區域不易發生燒焦和短射現象。為了防止困氣和得到更好的熔接痕，必須減小頂面末端的厚度。
顯示了熔接痕的位置有四條熔接痕比較明顯。要移動和消除熔接痕，必須修改塑件的壁厚和澆口的份置。240*C，模具溫度為60*C，注射時間為2.2s.顯示了型腔的冷卻效果。圓圈區域內溫度較高，而上下的溫差也較大。這是導致熱彎曲的主要原因。因此，必須修改冷卻水管或模具的結構。
溫差分布（2）修改方案修改原流道系統和制件壁厚，如所示。形狀沒有改變，局部壁厚作了些調整，圓圈內壁厚較薄的區域厚度從1mm增加到2mm以消除料流遲滯。頂部區域形狀變化如所示，厚度從頂部向邊緣逐漸變薄。
1顯示了熔接痕的分布位置，有四條熔接痕均分布在角部和側壁，不容易被肉眼觀察到。2在制件的頂部，加入一個冷卻鑲塊，鑲塊的材料是BeCu，這樣制件的頂部冷卻效果較好，溫度分布就比初始方案均勻。
注塑壓力和鎖模力小于注塑機極限。為了建立更寬的注塑條件窗口，我們優化了注塑參數，這樣至少減少了20%的注塑壓力和鎖模力。
在初始方案中制件頂部極容易發生困氣。我們通過控制注塑速率和改變壁厚變化，避免了困氣。
如果使用初始的澆口尺寸，很容易發生塑料降解。所以我們降低了注塑速率并修改了澆口尺寸。
如果使用初始的冷卻模型，在制件的頂部會發生熱量集中。我們通過在制件的頂部加入一個Be-Cu冷卻鑲塊，使該區域溫度降低并分布均勻。
在初始方案中，熔接痕比較明顯，我們應按修改方案改變澆口，修改制件厚度變化來改變熔接痕健。
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